熟練技術者の経験やノウハウを見える化した品質課題解決手法を確立――技術伝承を促し、開発期間を短縮 富士ゼロックス

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「電球が点かない」という品質課題を想定した例

富士フイルムグループの富士ゼロックスは2019年9月25日、品質課題の要因を特定する独自の品質課題解決手法を確立したと発表した。

製造業の現場では、熟練技術者の経験やノウハウが言語化されずに蓄積されている。しかし、その暗黙知の継承は進んでおらず、過去に得られた知識を組織的に活用することは困難だった。そのため、類似の品質課題を未然に防止できないなどの問題が発生していた。

そこで富士ゼロックスは、技術者の経験やノウハウを品質/機能/物理量/設計項目の影響度合いとして見える化。独自の品質課題解決手法(メカニズムベース開発手法)を構築した。同手法により、開発初期では、試作や実験が最小限で済み、作りこみが不十分なことによる前工程への手戻りも軽減できるという。また、設計変更が発生した場合でも、二次障害を予測できるなど、トラブルの未然防止が可能になるという。

例えば、金型製作では、これまで熟練技術者が1年以上の試行錯誤で作りこんでいた金型を、同手法の導入により若手技術者が試作品を作らずに起工できた。そして、不具合による手戻りを無くすことで、製作期間を3分の1に短縮した。

また、生産プロセスの例では、過去に得られた知識を同手法で整理し、品質を安定させる良品条件を特定。改善を図った結果、品質課題の発生頻度は10分の1以下に低減した。

富士ゼロックスは、この手法を適用した事例を10月17~18日に開催される「第25回品質機能展開シンポジウム」で展示し、発表する予定だ。今後は、製造工程をIoTでモニタリングしてデータ化するシステムと組み合わせ、製造現場のスマート化を目指した利用検討を進めていくという。

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